2009年1月23日 (金)

失敗しないプリント基板のパターン露光

皆さん こんにちは所長です
今日から、ベトナムはテト休み(中国の旧正月と同じ)となりました。今夜の便で、日本へ帰ります。

さて、当研究所ではプリント基板の自作も紹介していますが、今回は「失敗しないパターン露光」を紹介します。
私がいつも使っているのは、サンハヤトの感光基板です。パターンを印刷した透明フィルムを密着させ、紫外線を露光するタイプね。

皆さん!
説明書の通りでも上手く印刷できないことがありませんか?
現像後パターンがぼやけてしまったとか・・・
エッチング後のパターンが危険なほど細いとか・・・
私は何度も悩まされ、(ベトナムでは手に入らない)貴重な感光基板を何枚もダメにしました。
パターンがボケたり、細ったりするのは、露光時にフィルムが密着していない事が原因のひとつです。
【説明書通りの感光基板クランプ方法】
Shihan_clamp_1_2 Shihan_clamp_2_2


説明書の通りに作業をすると、この通りどうしても基板の中心部分は密着せず、パターンの仕上がりがピンボケになってしまいます。重りなんかを載せちゃったらなおさらピンボケになりますんで・・・

研究所では、この問題を解決しましたので、紹介します (^o^)/
【特製バキュームクランプ】
露光フィルムをパターンに密着させるためのバキュームクランプを自作してみました。
実はこの方法、本物の基板メーカーで当たり前のように使われている方法なんです。
簡単ですが、効果は抜群なので、お勧めします。
Img_1706_2



作り方はいたって簡単
①チャックが付いている丈夫なビニール袋(ZIPロック等)に
 クランプのガラスより1cmくらい小さな穴を開ける。
 ※穴を開ける位置に注意!
  クランプのヒンジを袋の端にしないと、基板が入らなくなる
②穴の外周をクランプのガラスに隙間無く接着させる
 (接着剤は、セメダインスーパーX等が良いでしょう)
③袋の端に小さな穴を開け、チューブを接着
④掃除機につなぐ為のパイプを作って完成!
Endless_clamp_1_2 Img_1708_2




使い方もシンプル
Endless_clamp_2Img_1707



説明するまでも無いですが・・・
①フィルムが乗った感光基板をクランプに挟み、
②ビニールを密封
③掃除機で吸う!
 ※掃除機の吸引力は、大きすぎるので、
  パイプを適度につぶし、外気が入る様にする。
  露光は10分にもなるので、そうしておかないと、
  最悪の場合掃除機が壊れます。

 ※密封がよければ、吸引は最初だけで十分でしょう。
 ※口で吸ってもいいけど、ぶっ倒れないように注意!
Img_1708




上手くできた人がいたら報告下さいね~
ではまた (^ー^)ノ~~

こちらもどうぞ
   ↓
自分でレジストを印刷する方法
パターン作成~エッチング

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2008年12月 5日 (金)

バグとの戦い

いやー、久々のブログ更新
皆様、お待たせしましたって、実は進んでないんですがね・・・
あまりに進まないんで、なんで進んでないのかを報告したいとおもいますね。
といっても、時間がかかってるだけで、のろまのカメのごとく進んでますよ(!)

【進まない理由その1】
新回路で、回路のバグ修正と格闘。
同一基板上で、あれもこれも一緒に動かす場合、モーターのノイズなどが悪さをします。
このノイズ対策が不足しており、電解コンデンサの追加や、
パターン引き回し変更を余儀なくされました。
又、プラグヒート用のPchFETの内部抵抗の高さで、どうしてもまともに電流が流れず、NchのFETに変更。
且つ、FETがあっちっちなので、FETは3個並列に!
Img_1429自作ECUは、なんだか
オブジェ見たいになっています。
これはこれで「作品(?)」かも


【進まない理由その2】
ハードルの高いプログラミングと格闘

前回、モータードライバーとして機能していた2つの8ピンのPICを
新回路では、1つ削減しました。1つのPIC(PIC12F683)をこれ以上使えないくらいフルに使ってます。各ポートの割り当ては、こんな感じ・・・
PIN_A0   Starter Plug Current Feed Back
PIN_A1   Starter Plug(自作PWM)
PIN_A2   Kerosin pump (内部PWM)
PIN_A3   Clock from MAIN
PIN_A4   Data from MAIN
PIN_A5   GUS Valve(自作PWM)

プラグヒート電流のフィードバック制御とかで、技量も無いのに難しい事をしてたので、ここでも時間かかってます。
ちなみに、MAIN側 CPUとの通信(片側通行ですが)は、SPIもどきの独自プロトコルにしてみました。(って言うとかっこいいけど、大したことはしてません)

【進まない理由その3】
CCS社製コンパイラのバグと格闘
有料のコンパイラなんですけど、時々バグってます。

いつもつかまるバグは、「Delay_xx()」ですかね。
入れる数字の大きさによって、割り込みが利かなくなります。
今、どうしようも無く困ってるバグは、「勝手に変数が変わるバグ」です。
if(valve_pwm_last != valve_pwm)
{
  中略
}
2つの変数を比較してるだけなのに、別のことをすると
勝手にValve_pwmの変数が変わってしまう・・・
変数の定義をintからlongにしてみたり、
if文の定義を無理やり変えてみたりしてますが、
なかなか直りません。(どーしよう・・・困った)
このバグが無くなれば、一段落するんですが・・・

ちなみに、PICの書き込みには、CCS社純正のICD-U40 を使ってますがこれまた使いにくImg_1430 い・・・
コンパイラからの直接書き込みは、超時間がかかるので、結局、単独でプログラマを起動し、コンパイルするたびに別の書き込みプログラムを使って書き込んでます。
そもそも、8pinや、18pinのPICでは、どうしても空きポートがなくなってしまうので、写真の様な、2段重ねROMソケット+切り替えスイッチを自作して使ってます。


【おまけ】
最近1週間で、どんな人がBlogに訪問してるのか、訪れる人の検索ワードを覗いてみました・・・
Blog_access
やはり上位を占めるのは「ジェットエンジン」ですが、PIC系の検索ワードも多いですね。(あんまり役に立ってなくてゴメンナサイ)

いつも上位に組み込むのは、mikrocですかねぇ。
PICのコンパイラですが、あまりにバグが多いので、私はやめました。皆さん困っているんでしょうね。

FETプラグヒーターを自作しようという人も多いようです。

「ジェットエンジン起動」の人は、自作を目指しているんでしょうか?
検索ワードを見てると、あーみんな考えることは同じなんだなぁ~とか思ってしまいます。

累計アクセス数:59119
一日平均:84.34
結構思ったよりもアクセスしてもらっているようなので、がんばらねば・・・

今週は、風邪を引いて、思考能力はメロメロですが、
バグとの格闘を続けますかぁねぇ・・・

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2008年10月25日 (土)

EUC基板完成(レジストマスク~部品実装)

     今日は、EUC基板のレジストマスク方法を紹介します。
はっきりいって、めんどくさくて、気の長い作業なので、気の短い方には困難かと思われます。そのつもりでお読みください。

Img_0984_2 ←これは、メーカー製の本物。
レジストマスク(ソルダーレジスト)は、半田がのってはこまる部分を絶縁性のインクを使ってマスクするもので、これが無いと、峡ピッチのパターンでは、あちこち半田が付いてしまうので、まともに部品を半田付けすることができません。また、銅はくの保護や、導電性の異物によるショートを防止するためにもレジストマスクは必需品です。
なかなか自分でレジストプリントをされる方も少ないので、やってみました。
ちなみにサンハヤトにも、レジストプリントキットがありますが、受注生産だそうです。

では、考えに考え抜いた所長式レジスト印刷方法を紹介・・・

まずは、木工ボンドと爪楊枝を準備
Img_0864_2Img_0863_2半田を付ける部分に、爪楊枝で木工ボンド(速乾がヨシ)慎重に塗ります。はみ出たら木工ボンドが乾いた後に修正します。

Img_0875_2次にレジストインクを塗ります。
所長はサンハヤトのソルダーレジスト補修材(AYC-20GR)を使い、エアブラシで塗装することを考えました。
(失敗に気づくのは後ですが・・・)
Img_0878 こんな感じで、固まった木工ボンドの上から満遍なくレジストインクを塗ります。
刷毛でも塗れると思いますが、仕上がりを気にする方は、エアブラシがいいっすよ!

Img_0877_2 レジストインクが固まったら、カッターや、ピンセットを駆使して、木工ボンドを剥がすんです。
この作業が、場所によっては、ルーペで覗きながらで、片面1~2時間かかりますんで、気の短い方には向きません。

Img_0880はいっ! これで完成!



しっしかし・・・
このレジストには落とし穴が・・・

レジスト補修材の小瓶を良く見ると書いてあるんですが、
「実装済み基盤用」 ん?どゆこと?
実は、耐熱が100度しか無いんです。このレジスト液。
試しに、レジストの上から半田をたらすと、せっかく塗ったレジスト液から普通に半田がついてしまうでは無いですか?
半田の温度は250度くらいなので、当たり前ですが・・・

こんなことにはめげない所長。
これまた考えた挙句、ラジコンエンジン機の塗装に使う「ウレタン塗料」を使うことにしましたっ。
「ウレタン塗料」とは、2液性の塗料で、車の塗装にも使われる対熱に優れた塗料で、基板の塗装に使うとは聞いたことありませんが、きっと使えると確信してやってみました。

これが大成功!

Img_0929基板っぽい色の緑は持ってないので、青を使いましたが、なんだか良い感じに仕上がりましたよ!

基板が完成したら、表と裏のパターンをつなぎます。
所長は、φ0.6の穴を開け、φ0.6のリードを埋め込み、表裏を半田でつけました。
これで、両面基板の完成!
Img_0930Img_0932 Img_0935Img_0936


この後、パターンの酸化防止と、半田付けをよくするため、液状のフラックスを前面に塗れば、完璧です。
(所長は、会社の製造ラインから液状フラックスを入手して刷毛で塗りました。)

最後に部品を実装してEUC基板の完成です!
Img_0989Img_0988

基板製作開始から、ここまで1週間くらいかな~
では、気のなが~い方は、ぜひ挑戦してみてくださいね。

※注意
この方法では、木工ボンドのカスが取りきれません。残ったボンドのカスがパターンにどんな影響を及ぼすかなんてまったくわかりません。最悪の場合は、後で腐食するかもしれません。基板の信頼性試験なんか当然やってませんので、所長は責任持てません。
あしからず・・・

一通り、基板の動作確認ができたら、EUC基板の回路図やパターンを公開しますね。

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2008年10月21日 (火)

EUC基板完成(パターン~エッチングまで)

  EUC基板が完成しましたので、報告しますね。
(EUC:ジェットエンジンのコントロール基板)

元々、電気屋が本職の所長は、張り切りましたよっ!
基板の仕様:両面、スルーホール無し、パターン幅0.25mm
レジストあり、仕上げはフラックス塗り

では、気合の製作過程を紹介しましょう!
細かい説明は、もっと詳しいサイトがあるので、そちらにお任せしてここでは概略の流れを写真つきで紹介します。

パターン設計
Img_0766 フリーのCADを使って、回路図とパターンを引きます。所長は、ドイツ製のEagleCAD
このCADは、100x100mmまではフリーで、しかもパターンを自動で引いてくれる優れもの! かなり操作性にクセのあるCADですが、日本語の解説が沢山あるので、何とかなりますよ。こことか、こことか、ここでお世話になってます。
パターン幅は、0.25mmくらいが限度かな?(もう一回り幅が広いと製作は楽だと思う)

フィルム作成
パターンを焼き付けるために、透明のフィルムにパターンを印字します。
フィルムは、サンハヤトのインクジェット用フィルム(PF-3R-A4)を使いました。
A4が3枚で1800円と高いけど確実。
印字面が基板に密着するように、裏表を注意しながら印字してくださいね。
プリンタの設定は、最低限「高品位」「黒インクだけ使う設定」とし、テストシートを使ってきれいに印字できるように、念入りに調整してくださいね。
Img_0768Img_0769Img_0770



基準穴と基準ピン
基板はポジ感光剤がコーティングされているサンハヤトの両面ガラエポ(31K)を使いました。
両面基板の場合は、如何に表裏のフィルムをぴったり合わせるかがポイント!
これ以上の合わせはできないほど、ぴったり合わせられる、本職の基板屋さんと同じ方法を紹介します!

まずは、表裏のフィルムをぴったりと合わせテープで固定。Img_0825_2
Img_0826Img_0827



テープで固定されたフィルム2枚を、そのまま感光基板の片面へさらにテープで固定。
(ここからは薄暗い部屋で作業!パターン部分を傷つけないよう注意!)
Img_0828パターンの外側部分のどこでも良いので、ドリルで基準穴を開けます。
ドリルの刃はφ0.8~1.0mm位で良し。但し、必ず2本用意します。
対角線に1対。後で向きがわかりやすいように、片側1ヶ所、片側1ヶ所開けると良いでしょう。もちろん穴は、貫通穴です。

ここで注意!
よっぽど上手くあけないと、基板に開いた穴の出入り口に、バリができるので、必ずこのバリを平らにならしてください。後で感光する際に、フィルムが密着しなくなります!(所長失敗談)
所長は、薄暗い部屋の中、リューターでバリを削りました。

フィルムの貼り合わせImg_0829
テープで貼ったフィルムをそおっと剥がし、表と裏のシートをそれぞれに分ける。
基準穴を開けたドリルの刃を、おもむろに基準穴に差込み、基準ピンとする。
その基準ピンに合わせて、表裏のフィルムを本来の向きで密着させる。
表と裏のフィルムをそれぞれテープで止めたら、基準ピンを抜いて準備完了。

感光
では、紫外線を当ててしまいましょう!
一番いいのは、太陽光です。何しろ光は太陽から直進してくるので、フィルムが多少浮いていても、きれいなパターンを焼くことができます。
でも、なかなか太陽を拝むことができないハノイでは、(これまた)サンハヤトのちびライト(BOX-1)を使いました。いつでも紫外線を当てることができるので、便利ですが、フィルムを密着させないとぼやけたパターンになるので、要注意!
上から重石を乗せればいいというものでも無く、基板の厚さ、フィルム2枚の厚さを考慮して、ガラスを挟まないとだめみたいっす。
(所長はこれがへたくそなので、これ以上説明しません!あしからず!)
Img_0775ちなみに、このフィルム、感光基板、ちびライトの組み合わせでは、9分くらいが最適な感光時間と思われます。
(適当にやると、必ず失敗するので、事前にテスト基板で試してください)

現像
感光が終わったら、ポジ感光基板用現像剤(DP-10)で余分な感光剤を除去します。
Img_0776現像液は、人肌くらいに暖めて使います。(冷めてても大丈夫ですが)
これが、現像後のパターン

パターンエッチング
いよいよ、エッチングに入りますが、その前にエッチング液を十分に暖めておきます。使用時の温度は、40~50度が最適なので、エッチング中もお湯を流しながら暖められるようにしておくと良し。
Img_0774




Img_0830 エッチング後の状態
(この状態で、満足がいかない場合は、もう一度フィルムを貼って、感光のやり直しができますが、パターンが細るので覚悟してからやり直してくださいね。)
Img_0832
なかなかホレボレとした出来栄え!


Img_0833
最後にショートした所を、カッター等で修正して出来上がり!

この後、絶縁用のレジストも塗ったので、報告します!(ふーっっ)

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2008年10月16日 (木)

基盤作成中(ここまでやるか?)

しばーらくだんまりを続けておりますが・・・
何もしてない訳ではなく、あまりにも切りが悪くて、
報告してませんでした。m(。・ε・。)mスイマソ-ン

今、基盤作ってるんです・・・両面板を。
Img_0835



しかも、レジストマスク仕様!
Img_0845



どうやって、作ってるかって?
ちゃんと報告するので、ちょーっと待っててね。
(うーっっ、手が痛い・・・)
(毎日、ねむいーーー)

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2008年9月 7日 (日)

コンプレッサーRev05

コンプレッサー改良続報 

コンプレッサーブレードの密閉を良くするために、その3形状にチャレンジしました。
はっきり言って、めんどくさいので、根気のある方は真似してください。(*^ω^*)ノ彡

Compressor_rev03←これがその3バージョン
(旧バージョンは過去ログ参照)


Shaved_blade まずは、準備から・・・
土台に垂直な穴を開けて、ブレードを挿す。(手で回るように)
削りたい形状の型を作る。型は水平に動きます。
あとは、型にあたる部分を削るだけ・・・
土台には、穴あけ作業で部品を固定する「バイス」を使いました。



次にケースの型修正ですが、新たに作るのは大変なので、現状のケースを加工しました。
ケース内側は、その2の形状なので、内側にポリパテを盛ります。
パテが固まったところで、ブレードとケースを仮組みしながら、ブレードが当たる部分を削るだけ・・・

作業はどちらも削るだけですが、本当にめんどくさい作業なので、根気のある方はやってみてください(爆)

Img_0596_4 組みあがりはこんな感じ
ブレードとケースの隙間は0.2~0.3mm位ですかねぇ~何しろ手作りなので、これが限界。
ベアリングのガタがなければ、もっといけるんですが・・・

Img_0598Img_0597_2ちなみに、モーターもOK模型のSpeed400に変更!
巻線23ターン、コバルト磁石で400クラス最強!
ガンガン電流が流れるので、今までフルスロットルでやっと15000rpmでしたが、このモーターは6~7割のスロットルで同等(6A程度)まで回転します。(ただし、今まで以上の電流が流れるので、回路は要改造)
瞬間で18000rpmまで試しましたが、回路がぶっ飛びそうなので、やめておきました。

結果ですが・・・
ブレード形状「その1」と「その2」と「その3」でまったく改善は無し!(´Д⊂グスン
15000rpmで、0.004kg/cm2(←目標は0.008kg/cm2)
18000rpmで、0.005kg/cm2


コンプレッサーブレードの漏れは少しは改善しているはずなんですが、あんまり効果がありません。
とにかく、圧縮に影響するのは、出入り口の開口面積比のようです。

さあどおする・・・所長 ┐(´д`)┌

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2008年8月19日 (火)

コンプレッサーRev04

皆さん、こんばんは、日本は相変わらず暑いですか?
こっちも暑いんですが、なんだか今年はいつもより暑くない気がします。
(もしかして、ベトナムの気候にすっかり慣れたか?)

先々週は日本へ一時帰国してましたが、日本には私の研究所が無く、家族サービスオンリーだったので、どちらかというと暇をもてあましてしまいました。
いつもの100円ショップへ、燃焼室用のコショウ入れと、外形に使っている500円玉貯金缶を買いに行くも、すでに同じものは無く、丁度よさそうな形のステンレスコップを買うにとどまりました。
もう、燃焼室の作り直しはできないかもしれない・・・
アレを違うサイズで一から作る気力は無いし・・・

で、ハノイに帰って、しばらく風邪でダウンしていましたが、コンプレッサーの改良を続けております。
今回はRev04の報告

以前の予告通り、コンプレッサーブレードの形を無理やり変えてみました。
ブレードの形状を図の「その2」にしてみたっす。
Compressor_modify_idea 







やり方はいつもの調子で・・・ FRPを盛り付け、小手先で思うがままに削りました。
FRPは、ポリエチレン樹脂にカーボンファイバーをみじん切りにしたものをどっさり混ぜて作成。
(包丁でサクサク切るわけではなく、ハサミでのみじん切りが結構大変・・・)Img_0470Img_0472Img_0482




おー!、なんだかどこぞの3次元形状のブレードみたいじゃんか?
と、少し感動しつつ回してみました。

結果ですが・・・
ブレード形状「その1」と「その2」でまったく改善は無し!
15000rpmで、0.004kg/cm2

明らかに風の通り道は滑らかになっているはずですが、効果は見られませんでした。
コンプレッサーブレードは、入り口と出口の面積比で性能は決まってしまうのか・・・
(15000rpm程度での比較では効果がわからないのかもね。)
その3は難易度が高いので、しばらく無しね。
うーん15000rpmで、0.01kg/cm2までの道は遠い・・・
あとは、ブレードの真円度を出し、カバーを絞り、機密性を上げるくらいしか無いか・・・?

で、調子に乗ってモーターを(18000rpmまで!)ブンブン回していたところ、コントローラーから煙が・・・
パターンが焼ききれてしまい、意気消沈・・・
週末に液体燃料でもぶちこんで見ようと思ったのに・・・
(焼ききれたのはパターンだけなので、ぶっとい線で継ぎ足せばOK)

コントローラーもいい加減、例外加工だらけだし、パターン幅も見直さなきゃなんないし・・・
作り直すかぁなぁ・・・(どうせ、いつかやんなきゃなんないしね・・・)

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2008年7月30日 (水)

コンプレッサーRev03

日本の皆様暑中お見舞い申し上げます

今日はコンプレッサーRev03を紹介しまっす

前回の改良で発覚した問題点を改善しました。
前回の問題点は、ディフューザーの入り口と出口で、思ったほど断面積比が上がらなかったことです。
そこで、FRP加工の利点を利用して、出口側を広げてみました。
コンプレッサーの内側を肉盛りし、削ることで開口を確保(下方向内側に広げる感じ)。
合わせて、遠心タイプコンプレッサーの宿命である、直角通路を極力滑らかな通路にすべく、途中にカーブを追加。

Rev03
←こんな感じ


Img_0221Img_0222 Img_0223 Img_0225







入り口と出口の断面積は次の通り

ディフューザー入口  45*π*3.0 = 424 mm2
ディフューザー出口  (83/2)^2*π-(65/2)^2*π= 2091 mm2
入出面積比             4.93

(参考)過去の面積比
Rev01  1.64
Rev02  3.45
Rev03  4.93

で、圧縮はと言うと・・・
    7500rpm   0.002kgf/cm2
  15000rpm   0.004kgf/cm2

という事で、Rev01の0.002kgf/cm2から比べると、
劇的な性能UP!
という事になりました!!!
というか、Rev01の性能が低すぎるんでしょうねぇ・・・

入出力の面積比はこれ以上上げてもあまり効果がないので、ここまでにして、次回はコンプレッサーのローター改善をします。
今回の固定部分はあまり応力の事を考えずに追加工しましたが、ローターはそうは行きませんねぇ・・・
ポリエステル樹脂に、グラスファイバーの粉でもまぜるかな。

今週末~来週末にかけて一時帰国の為、研究はお休みです。
日本の方が暑いみたいね。。。

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2008年7月13日 (日)

コンプレッサーRev02

さて、お立会い!
今日は所長の嫌いな計算のコーナーです!
先週ディフューザーの勉強をしましたので、検証と改良の報告をします。

計算コーナーに先立ちまして訂正があります。スミマセン。
先日、始動用モーターで、20000rpmまで回ったと報告しましたが、「そんなに回るわけないでしょ」の御指摘を受け、(実は内心そうだねと思いつつ)検証したところ、プログラムのミスがあり、回転数が1.33倍になっていました。
実際には、20000rpmではなく、15000rpmの誤りでした。(Thanks すっぽんのくりさん)

さて、本題です・・・(今回は気合が違う!)
とりあえず形だけはできたジェットエンジンですが、この時点では、まったく論理的に設計されていない為、圧縮さえままならない状態ですが、ここからですよ!ここから!(ここからが長いと思うが・・・)
先週までに習得した知識を検証してみたいと思います。難しい計算は抜きにして、比率での検証です。

コンプレッサーRev01の圧縮性能

  7500rpm 0.001kgf/cm2
15000rpm 0.002kgf/cm2
Diffuser_dimensions_rev01






  ディフューザー入口 45*π*5.3 = 749 mm2
 ディフューザー出口 74*π*5.3 = 1231 mm2

 ディフューザー入出面積比
     Endless 1.64
     KJ66     2.18(参考)
     FD3       1.37(参考)

コンプレッサーRev01の問題点
Diffuser_air_route_01実は、作っているときから、「こんなのダメだよな~」と思っていたのですが、やっぱりダメでした。左図はコンプレッサーRev01のディフューザー断面です。青丸のところを拡大したのが左図下。
ごらんのように(Aのところ)、吸気口に対して、コンプレッサーの出口が高くなっており、どう考えても空気がスムーズに流れない構造になっていました。


Rev01→Rev02の改善
Diffuser_air_route_02左図の様に、吸気口を高くしました。これが先週言っていた「入り口を小さく」です。(笑)
と、同時に排気側を1mm削って、入出力の断面積比率向上を狙った。
Img_0006Img_0005Img_0007





コンプレッサーRev02の圧縮性能

  7500rpm 0.002kgf/cm2
15000rpm 0.003kgf/cm2

 ディフューザー入口 45*π*3.0 = 424 mm2
 ディフューザー出口 74*π*6.3 = 1464 mm2

 ディフューザー入出面積比
     Endless 3.45(比率で約2.1倍向上)

かなり大雑把な計測ですが、ざっと圧縮比で1.5の性能UP!
となりました。
ディフューザーの入り口を小さくした訳ですからその分、流入速度は以前よりも速くなっており、流入時の圧力もRev01よりは、下がっていると思います。
しかし、元々Rev01の空気の流れもいいかげんだったので、トータル+の結果になったのでしょう・・・

しか~し改造をしているうちに、構造上の問題が浮上しました。

Rev02の問題点
Diffuser_air_route_03せっかく入出力比(B/A)を改善したのに、ディフューザーを出た後のガイドベーン通路(C)の方が狭いじゃああーりませんか?

ディフューザー出口のGV通路の断面積(C)
(84/2)^2xπ - (74/2)^2xπ = 1240 mm2

入り口(A)→出口(B)→GV(C)の断面積は次の通り
424→1464→1240
結局断面積比(C/A)の比率は、最終的に2.9となり、なんとももったいない結果となりました。
→ そのうち、FRP加工を駆使して、意地でもGVの経路を広げたいと思います。

コンプレッサーRev03への改造計画
Compressor_modify_idea
現在のコンプレッサーブレードは、左図その1の様な断面になってます。
車のタービンブレードを見ると、絶対にそうはなっていませんので、普通に考えても、効率が悪いことが分かります。

そこで、あたらしくブレードを作るのもいいのですが、かなり大変そうなので、その1のブレードを改造して、もっと効率を上げる努力をしたいと考えます。

改造アイデア
手曲げ3次元ブレード(笑)の内部を盛る(その2)
ブレードを削って、ケース内壁を盛る(その3)

コンプレッサーの検証の為には、手持ちのもう少し大きなモーターに替えたいんですが、これがまたモーターの軸径が違うので、手作りクラッチも作り直しになり、面倒なんですよね・・・
もうすこしこのままのモーターで進めるとします。

ということで、今回の報告はここまで。
今度の改造は、いつかなぁ~?
来週は土曜日出勤だから、再来週かな~
今回は、意外とまじめにやってるでしょ→すっぽんのくりさん
所長の勘違いなどあったら訂正よろしく!

参考情報
ちなみに、今回のパテ盛りで活躍したのは、
2液性のエポキシ接着剤(90分)とポリパテ。   Img_0009

本来は、ポリエステル樹脂と混ぜて使うんですが、ポリエステル樹脂は、匂いが臭いし結構面倒なので、2液性のエポキシ接着剤を使いました。
ポリパテは、細かい中空の樹脂で、マイクロバルーンとも言い、本来はラジコン飛行機工作での軽量化が目的です。
あんまり、そこら辺では売ってないので、欲しい方はラジコン系ショップの通販などを使ってください。ハノイまで来ていただければ、おすそ分けしますよ(笑)

使い方ですが・・・
2液性樹脂を混合したあと、ポリパテを充分に混ぜるだけ。
いくらでも混ぜられますが、今回はおよそ3~4倍の容積にしました。
90分タイプのエポキシなら、作業時間は充分ですし、硬化時間が長いため、隅々まで浸透することで接着強度も高まります。
一晩置くと、カチカチになりますが、ヤスリやサンドペーパーで容易に加工できる上、効果後の収縮も少ないので、パテとしての使い勝手は良いでしょう。

以上

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2008年6月24日 (火)

圧縮が・・・

日曜日に、エンジン回してみたんですが・・・
圧縮が全然あがらないんですよねぇ~

10000rpmで0.001kg/cm2
20000rpmで0.002kg/cm2

これって、だめだよねぇ~

一応、ケロシン入れましたが、ボ~!って言うだけで、
とても圧縮気が燃焼しているようには、見えませんです。

コンプレッサーの改良ですかねぇ~
吸気のインペラがしょぼいのかなぁ~

誰かぁ~

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